Les lignes de production de concassage de roches dures, élément essentiel de la production moderne de matériaux miniers et de construction, reposent sur une série d'étapes clés conçues avec précision pour un fonctionnement efficace. Ces étapes intègrent un contrôle intelligent et une technologie de criblage fin pour garantir la réalisation de haute qualité des objectifs de production à grande échelle. Voici une analyse détaillée de ces étapes clés :
1. Étape préliminaire de concassage : Pose des fondations
À cette étape, les matières premières sont d'abord introduites dans un alimentateur vibrant, qui utilise une fréquence et une amplitude de vibration précises pour assurer une alimentation uniforme et continue du concasseur à mâchoires. Le concasseur à mâchoires, première étape du concassage des roches dures, offre une capacité de concassage remarquable. Il peut facilement traiter des roches dures telles que le granit et le basalte, avec une résistance à la compression allant jusqu'à 320 MPa, une granulométrie maximale de 1 200 mm et une production horaire allant jusqu'à 1 600 tonnes. Cette capacité de traitement hautement efficace constitue une base solide pour les processus ultérieurs. Le matériau préalablement broyé est ensuite transporté en douceur et rapidement vers le processus suivant via un convoyeur à bande robuste et durable, garantissant le bon fonctionnement de l'ensemble de la ligne de production.
II. Étapes de concassage intermédiaire et fin : vers l’excellence
Lors de l’étape de concassage secondaire, le matériau grossièrement concassé est introduit dans un concasseur à cône (de type hydraulique monocylindre ou multicylindre). Cet équipement, reconnu pour ses performances de concassage et sa résistance à l’usure exceptionnelles, est idéal pour le traitement de matériaux d’une granulométrie allant jusqu’à 450 mm. Avec une capacité horaire maximale de 2 000 tonnes, il répond parfaitement aux exigences de la production à grande échelle. Compte tenu de la dureté des roches dures, la résistance à l’usure du concasseur à cône est particulièrement importante. Par conséquent, lors du choix de l’équipement, une attention particulière doit être portée à la résistance à l’usure des matériaux et à la conception structurelle afin d’éviter l’utilisation de concasseurs à percussion facilement endommagés et de garantir ainsi la stabilité et la durabilité de la ligne de production.
L’étape de concassage tertiaire est déterminée en fonction des exigences spécifiques. Après le criblage, s'il reste des matériaux dont la granulométrie est supérieure à 315 mm, ceux-ci sont renvoyés vers le concasseur à cône hydraulique multicylindres pour un nouveau concassage, formant ainsi un processus en boucle fermée. Le contrôle précis de cette étape garantit l'uniformité de la granulométrie et la stabilité de la qualité du produit final.
3. Étape de fabrication et de façonnage du sable : Perfectionnement du façonnage
Lors de l'étape de fabrication et de façonnage du sable, la pierre concassée répondant aux exigences de fabrication du sable (généralement inférieure à 20 mm) est introduite dans des sableuses à impact avancées (par exemple, séries VSI5X et VSI6X). Ces sableuses utilisent une méthode de travail « pierre sur pierre » ou « pierre sur fer » pour façonner efficacement les matériaux. Grâce à un processus de broyage et d'impact soigneusement conçu, le sable produit présente une excellente granulométrie et une granulométrie raisonnable, répondant aux exigences des matériaux de construction de haute qualité.
4. Étape de criblage et de calibrage : séparation précise
L'étape de criblage et de calibrage est un élément essentiel de toute la chaîne de production. Lors du pré-criblage, les particules sortant du concasseur à cône sont finement séparées par un crible vibrant robuste. Les matériaux de plus de 315 mm sont identifiés avec précision et renvoyés vers le processus de concassage tertiaire pour être retraités. L'étape de criblage du produit fini est encore plus méticuleuse : des cribles vibrants multicouches divisent le sable en différentes granulométries, telles que 0-5 mm, 5-10 mm, 10-20 mm et 20-31,5 mm. Cette séparation précise garantit la diversité et l'applicabilité du produit final. Les particules non conformes sont renvoyées vers la sableuse ou le concasseur à cône pour un traitement ultérieur jusqu'à ce qu'elles répondent aux exigences.
5. Processus de contrôle et de stockage intelligent : Leadership intelligent
En matière d'automatisation complète des processus, le système de contrôle central joue un rôle crucial. En régulant intelligemment le débit d'alimentation, le démarrage/arrêt des équipements et le diagnostic des pannes, il assure un fonctionnement automatisé et une gestion intelligente de l'ensemble de la ligne de production. L'application de ce système améliore non seulement l'efficacité de la production et la stabilité de la qualité, mais réduit également considérablement les coûts de main-d'œuvre et les taux de défaillance.
Le processus de stockage fermé garantit la sécurité et la traçabilité des granulats finis. Ceux-ci sont acheminés par un convoyeur à bande vers des silos entièrement fermés, empêchant ainsi toute contamination et toute interférence extérieure. De plus, les silos prennent en charge les opérations de chargement automatique, améliorant ainsi le niveau d'automatisation et l'efficacité opérationnelle de la ligne de production.
